こん〇〇は！

 

水曜日メディア班ブログです。

 

３週に跨いでお届けしてきたBC FORGED工場見学のブログもついに今日で最終回

 

ホイールが出荷されるまでの最終工程をご紹介します。

 

 

BC FORGEDと言えば無数にあるフィニッシュ！

 

１ピースでも迷っちゃうくらい沢山カラーがありますし

 

２ピースならリムとディスク別々のカラーやフィニッシュなんてのも勿論可能ですので、オーダー次第で世界で唯一「あなただけのホイール」なんてのも勿論作れちゃいます。

 

その塗装工程がこれまた凄い！

 

 

先ず塗装エリア自体が非常に厳重に管理されています。

 

なんてたって案内してくれたスタッフでさえも現場の責任者の許可がないと入る事すら出来ません😅

 

しかも２扉になっていて汚れた空気も完全にシャットダウン！

 

入口には靴底のゴミを取るシートまで設置されています。しかも扉の前後、計４箇所！

 

写真の青いマットがそれです。

 

 

中に入ると「医療施設か！」ってくらいとにかくクリーン！

 

余計な物は何もないですし、床も壁もピカピカです

 

 

さらに奥に進むとこれまた完全に仕切られた部屋で職人さんが白衣を着て粉体塗装の工程を行なっています。

 

当然、その部屋は作業者以外は入れない徹底ぶりなのでガラス越しでの撮影です。

 

 

こうする事で塗装工程のクオリティが格段に上がり、ゴミの混入などによるクレームなどがほとんど発生しないという仕掛けなんですね。

 

 

粉末の塗料を吹き付け終わったホイールは隣の部屋にある釜で焼かれて塗装が完成します。

 

これが所謂「パウダーコート」です。

 

溶剤ペイントと違い剥がれにくく傷などにも強いホイールに適した塗装方法です。

 

 

こうして塗装工程が終わったホイールは厳しく再検査されオーダー毎に細かく管理されます。

 

日本からのオーダーならJWLと呼ばれる日本の基準にも適合しているかチェックされますので合格すれば刻印が入ります。

 

JWLに関しても粗悪な輸入ホイールの中には検査もせず無闇に刻印だけ打っている物も中にはあるそうですがBC FORGEDに関してはこの辺もキッチリ検査して安心安全な物を作っています。

 

 

たまたまウチからオーダーしたホイールがありました笑

 

各作業毎にこのオーダーシートが付いて回っているので作業ミスや取り違え作業間違えが極限まで発生しない仕組みになってるんですね！

 

 

全てのチェックが終わったホイールは職人さんが一つづつ丁寧に組み立て梱包の準備が行われます。

 

 

ちなみにBC FORGEDでは梱包もメチャクチャこだわっていて超厳重な梱包でお客様の元へ届けられます。

 

専用の分厚いダンポール、ロゴ入りのキャップ（カバー）その他隙間を埋める緩衝材など

 

一見無駄にも思えるほど厳重過ぎる梱包ですがこれにより世界中どこへ発送しても輸送事故がほぼ発生しないポイントなんですね。

 

ホイールに限らず、ちゃんとした商品は梱包もちゃんとしてますからね！

 

 

という訳で最後にみんなで記念撮影

 

取材で同行してくれた雑誌社の皆様とBCの副社長、旧ラガー担当（今はもっと偉くなっちゃいました笑）僕含めラガーコーポレーション三人です。

 

これまでも訪問した事のあるスタッフから色々聞いたり、工場の写真や動画は見た事がありましたが実際に見学させてもらうとその規模感や物作りに対する真面目な姿勢、拘り、非常に勉強になりました。

また同時にこのような素晴らしい商品が日本国内のより多くのお客様の元へお届けできるよう輸入元として勤めて参りたいと改めて感じました。

 

ドレスアップは勿論、レースやチューニング業界でも十分通用するクオリティのBC FORGED！メチャクチャおすすめです！

 

BC FORGEDのお問い合わせはラガーコーポレーションまでご連絡ください！

 

BC FORGEDの工場見学ブログはこれにておしまい・・・

 

・・・・と見せかけて実はまだお見せしたい物があります。

 

次回番外編をお送りします！

 

それでは！

 

 

---

こん〇〇は！

 

水曜日メディア班ブログです。

 

今日は先週の続き、BC FORGED工場見学の様子をお届けします。

 

 

 

先ずはコチラ！

 

フォークリフトの奥に見えるコレ、何だと思います？

 

正解は「電柱」です！

 

 

・・・というのは冗談で

 

実はコレ、アルミ合金の棒です

 

 

そうなんです。

 

削って作るタイプの鍛造ホイールは「ビレット」と呼ばれる鍛造成形済みの塊の状態からスタートするのが殆どですが、BC FORGEDの場合もっと前の段階から自社で製造しているんですね。

 

この状態からホイールを製造している会社って世界的に見てもかなり限られます。

 

 

その馬鹿デカイ電柱の様なアルミの棒をコチラの機械でカットします。

 

どれだけ忙しいかは、この機械が４台も必要という事が全てを物語っています💧

 

年間２００００本以上製造はダテではありません

 

 

 

切り出す大きさは全て重量で管理され、その後何に使用するかで決まります。

 

２１インチだと40キロぐらいの塊が必要との事

 

 

切り出されたアルミの塊はベルトコンベア付きのオーブンで温められます。

 

クレーンと金属パレット必須です。

 

落としたら怪我じゃすまないですね😅

 

 

 

続いて、加熱されたアルミの塊は巨大なプレス機へと運ばれます。

 

この規模感判ります？

 

２階建ての建物くらいの大きさがあります。

 

しかも手前と奥の２台体制

 

 

プレス機にセットされたアルミの塊はさらに加熱されながら8000tもの力でプレスされます。

 

そうする事で組織同士の結びつきが強くなり密度も極限まで高まります。

 

これがいわゆる「鍛造成形」（厳密にはまだ途中）です。

 

当然、人間の手では素材をセットする事も取り出す事も出来ませんからロボットアームが代わりにやってくれます。

 

 

そうしてプレスされたアルミの塊がコチラ

 

最初の電柱みたいな状態から、ようやくソレっぽい形になってきました。

 

 

プレスされた塊は再びベルトコンベア付きのオーブンで温められ次の工程へと進みます。

 

 

再度温められた素材は続いてコチラの機械にセットされます。

 

コレ、何をしているか判ります？

 

 

そうなんです。

 

リムの成形工程です。

 

温めつつ回転させた素材に専用の治具を押し付け、引き伸ばす事でリムの形を作り出します。

 

フローフォーミングと呼ばれる工程です。

 

プレスと同様、素材が押し潰されるので強度がアップし強靭なリムを形作る事が出来ます。

 

 

ここまで来たらもうホイールって丸分かりですね！

 

でもこれで終わりじゃありません！

 

 

なんとまたまた別の釜で温められます

 

「何回温めるのよ？！」と思ったアナタ！

 

実はこれ刀鍛冶とやってる事殆ど一緒なんです。

 

 

温めて成形して、温めて成形して、の繰り返しです。

 

ここまで言えばもう次の工程分かっちゃいましたね

 

そうです、ジューってヤツです。

 

 

近くで撮影出来なかったので動画のスクショですがこんな感じ

 

温めた素材を急速に冷却する事で金属がより硬くなるんですね

 

凄く個人的な話ですが、この「焼き入れ工程」見ると工業高校時代思い出すんですよね〜（しみじみ）

 

授業で金属棒から文鎮作りました（笑）

 

出来上がった文鎮の強度検査するんですが本当に焼き入れ前より強度が上がってるんですよ。

 

ホント金属加工って奥が深いってその時思いました。

 

 

話が逸れましたが、その焼き入れが終わった素材はまたまた温められ「焼もどし」と呼ばれる工程に入ります。

 

焼き入れ工程をする事で金属が硬くはなりますが同時に脆くもなってしまうんですね。

 

言ってる事矛盾してるように聞こえるかもしれませんが「粘りがなくなる」と言うとイメージし易いかもしれません。

 

用途によって異なりますがホイールに使用する場合、ただ硬いだけでなく粘りも必要なんですね。

 

なので、この「焼もどし」と呼ばれる工程で再び温める事で硬さをちょうど良い具合に調整し、残留応力と呼ばれる余計な力を排除する事が出来るのです。

 

 

 

こうして製造された鍛造ビレットは1箇所に集められ加工するのを待ちます。

 

それにしてもこの量💧途轍もない在庫量です😅

 

実はコレ、ホイールの受注に関係なく作りまくって在庫してるんですね（厳密に言うと、ちゃんとコントロールして在庫されています笑）

 

こうする事で素材がなくてホイールが作れない事態が発生する事が無く、安定した納期が実現しているんですね

 

最近、人気のホイールメーカーはどこも「納期〇ヶ月！」みたいなのが当たり前になっちゃってますからね😅

 

そこをBC FORGEDはずーっと１ヶ月半くらいの納期（繁忙期や特殊なオーダー除く）で安定してますからね。ホント驚異的です。

 

と言う訳で素材の製造はこんな感じです。

 

次回はいよいよ削りと塗装の工程をお届けします！

 

お楽しみに！

 

それでは！

 

 

---